一氧化碳是重要的基础化工原料，可用于多种精细化工产品如TDI、甲酸、醋酐等的生产过程。因此，
如何获得品质好、成本低的一氧化碳气体对相关产品的生产很重要。
国内变压吸附提纯CO 现状
目前国内采用变压吸附技术分离提纯CO 的装置有两类，一种是采用传统的5A 分子筛工艺，另外是采用负载Cu吸附剂的工艺。
采用5A分子筛工艺
目前使用5A型分子筛吸附剂的两段法PSA－CO装置虽然可以用于分离CO，但存在CO/N2和CO/CH4分离系数低的固有缺点，并且这种吸附剂吸附了CO2 会中毒，从而失去对CO 的吸附能力。基于5A 型分子筛吸附剂的这种特性和原料气的组成，中国变压吸附网认为原装置在流程设计时必须考虑两点：（1）要在预处理工序（PSA-CO-1）中将原料气中的CO2 脱除干净；（2）要在预处理工序（PSA-CO-1）中尽可能将CH4 清除，降低进入PSA-CO-2 的半成品气中的CH4 浓度，以降低冲洗比、提高5A分子筛的CO 产率和收率，并达到CO产品对CH4 含量的要求。
基于上述原因，该工艺存在以下无法改善的缺点：
Ⅰ、PSA-CO-1工序CO 损失太大
在原料气含有CH4 时，特别是产品CO 纯度要求较高或下游用户对产品CO中的CH4 含量有要求时，
PSA-CO-1 为脱除CH4 必须装填大量的活性炭，而活性炭对CO 有较强的吸附能力，导致CO 在原料气预处理过程中已损失很大一部分。另外，为了在脱除CH4 的同时尽可能地降低CO损失，PSA－CO－I的操作周期要安排的很长，迫使PSA-CO-1 必须装填较多的吸附剂。
Ⅱ、PSA-CO-2操作费用高，产品质量难以提高。
由于5A型分子筛吸附剂的CO/N2 和CO/CH4的分离系数都很低，当吸附剂在吸附CO 的同时，共吸附的CH4 和N2 也很多，为了得到符合要求的高纯度产品气，在对吸附剂进行冲洗置换时，置换气用量非常大，冲洗比（置换气用量/抽空解吸总气量）常高达60－70%，产品CO 的收率很低，因此必须使用很多的原料气才能满足产量要求。此外，由于原料气中N2 和CH4 的含量有波动，即使如此操作，产品CO的纯度也很难稳定在较高纯度（如98%以上）。而由于冲洗比很高，所需的置换气用量很大，需要抽空解吸的气量更大，就必须配置较大的或较多数量的置换气压缩机和真空泵，使得单位产品的电耗较高。
总之，采用5A 分子筛吸附剂的PSA提纯CO 装置，原料气用量大、单位产品电耗高，使得装置的操
作费用较高，但产品气的品质仍不能得到有效保证。
采用负载Cu吸附剂工艺
采用负载Cu 吸附剂的变压吸附分离CO 工艺最早在日本工业化，并相继在美国和英国工业化。国内从上世纪九十年代初开始开发使用负载Cu吸附剂分离CO 工艺，直到2003 年2 月，该工艺才由北大先锋科技公司在国内大型装置上使用成功。
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